12.04.12

Завод LG Electronics в России – шесть лет производства по южнокорейским стандартам

Компания LG Electronics на днях предложила белорусским журналистам и блоггерам один достаточно необычный пресс-тур, а именно посещение производства компании в России, близ подмосковного поселка Дорохово, что на 86 километра Минского шоссе. Повод был достаточно хороший: недавно заводу исполнилось шесть лет. Учитывая, что у LG репутация компании, открытой и честной в общении с прессой, тур обещал стать интересным.

Приехали мы еще затемно и могли наблюдать, как завод оживает: сначала приезжает старший персонал на собственных автомобилях, а потом появляются многочисленные автобусы, свозящие рабочих из окрестных городов. Кстати, помимо бесплатного транспорта, компания предоставляет обеды, хороший социальный пакет, курсы английского и повышения квалификации для своих сотрудников.

Вход в одно из зданий огромного, раскинувшегося на 50 гектар комплекса, украшен лозунгом, под которым, похоже, проходит вся жизнь на заводе. Вообще на различных стендах, растяжках, информационных табличках и других источниках текстовой информации русский и английский тесно переплелись: видна интернациональная природа компании. Однако во главе все же стоит рациональный южнокорейский подход к ведению бизнеса.

Первым делом «гостям из Белоруссии» предложили осмотреть экспозицию современных товаров компании в специальном шоу-руме. Перед журналистами, промоутерами и тренерами, приехавшими познакомиться с производством компании, выступил директор департамента персонала Александр Карпов.

На заводе производится лишь небольшая часть огромного спектра продукции LG, однако даже полноценный рассказ о телевизорах, стиральных машинах и холодильниках, которые сходят с конвейера, занял несколько часов. Всего предприятие выпускает около 80 моделей телевизоров, 30 моделей мониторов и столько же стиральных машин, 60 моделей холодильников. Естественно, обсудить каждую модель не представлялось возможным, но представители компании рассказывали о технологиях и подробно отвечали на вопросы.

Модельный ряд холодильников компании очень широк и ориентирован, в первую очередь, на массового покупателя. При этом, однако, даже в доступных моделях встречаются передовые технологии. Например, линейный компрессор LG является одним из самых тихих и надежных на рынке, его используют в своих изделиях и другие бренды, а сама компания предоставляет на него 10-летнюю гарантию.

Стиральные машины уже более 10-лет оснащаются прямым приводом, а с недавнего времени – еще и инвертерами, а также новой системой «6 движений заботы», включающей особую циклограмму и механику движений барабана.

Нам, впрочем, больше всего понравилась топовая модель компании, 11-килограммовый «монстр» F1443KDS, который, однако, инженеры LG смогли оставить в стандартных габаритах с глубиной 60 см благодаря измененной системе подвеса барабана и амортизации. Без прямого привода подобное также не было бы возможно.

Хит программы – это, конечно же, новые 3D-телевизоры LG с пассивными очками, о которых мы совсем недавно писали. Наглядная демонстрация разницы между классической активной технологией с затворными очками и пассивной Cinema 3D была особенно интересна, потому что оба телевизора стояли рядом. Мы, однако, считаем, что однозначной победы Cinema 3D пока не заслужила – при отсутствии мерцания и очень широких углах обзора разрешение пассивного 3D ниже, чем активного. Но в самом ближайшем будущем в LG эту ситуацию исправят, выпустив телевизоры с разрешением 1920х2160, что полностью устранит падение разрешения в строках и оставит конкурентам очень мало шансов.

Не были обойдены вниманием и мониторы. Компания выпускает несколько моделей на продвинутой матрице IPS, со значительно улучшенной цветопередачей и углами обзора.

Всего завод состоит из четырех корпусов. Нам посчастливилось увидеть два из них – производство телевизоров и мониторов, занимающее корпус А, и корпус B, где собираются стиральные машины и холодильники. Еще два корпуса заняты OEM-производствами.

В части телевизионной и мониторной техники завод осуществляет отверточную сборку и тестирование продукции. Говоря откровенно, вашему покорному слуге до посещения завода казалось, что подобного производство будет достаточно компактным, а этап тестирования и вовсе сведется к двум-трем человекам, проверяющим, включается телевизор, или нет. О, как же далеко от реальности подобное представление…

Огромная сборочная линия, десятки последовательных стадий, сотни занятых людей, «магистрали» для движения транспортировочных машин, и на каждом рабочем месте – дисплеи, информационные листки, сложное диагностическое оборудование.

Конечно, есть этапы попроще – завернуть пару метизов или вставить разъем в гнездо. Однако на многих этапах требуется уже достаточно высокая квалификация, например, проверка электронных узлов осциллографом или контроль картинки по тестовой таблице. Все рабочие, кстати, используют систему ESD-защиты от статического электричества, гарантирующую безопасность различных манипуляций для техники. Сами они, естественно, тоже защищены, но уже многочисленными мерами безопасности. Каждое рабочее место оснащено подробными иллюстрированными инструкциями, которые, должно быть, впечатываются уже на подсознательном уровне.

Контроль качества занимает, такое ощущение, большую часть линии. В телевизоре, сходящем с конвейера, проверяется вообще все, что только можно проверить – различные аспекты изображения, работы каждого из портов, звук (обученный специалист слушает особы свайп-сигнал, проверяющий воспроизведения спектра частот). Наконец, несколько человек проверяют наличие мельчайших царапин на корпусе. Любой брак отсеивается, о чем говорит очередной лозунг на стене цеха.

Наконец, после финальной инспекции телевизор упаковывают и комплектуют. Даже эта процедура происходит при полном компьютерном контроле, штрих-коды позволяют отследить, чем телевизор уже укомплектован, а что осталось «доложить».

После комплектации и прогона через «скотчезакеливательную» машину, телевизор попадает на секретный и закрытый для журналистов склад готовой продукции. Но даже на этом проверки и контроль качества не заканчивается – 3% готовой партии в случайном порядке изымают, распечатывают и проверяют заново. Любой найденный брак становится основанием для полной перепроверки всей партии.

Не менее сложная система производства и контроля реализована и во втором цеху, где производится крупногабаритная бытовая техника – телевизоры и холодильники. Кстати, здесь речь идет уже не только о сборке, но и полноценном производстве – часть деталей корпуса изготавливается прямо на заводе с применением специальных прессов: эти многотонные агрегаты заметно выделяются на фоне сборочных линий.

Как и в случае с телевизорами, на разных этапах конвейера происходят различные операции: от простой отверточной сборки до пайки, проверки утечек хладагента прецизионными газоанализаторами и, конечно же, постоянная инспекция качества. Люди в ярких жилетах с надписью “LQC” – «линейный контроль качества» на спине, кажется, вездесущи.

Их работа заключается в том, чтобы проверить каждую функцию стиральной машины или холодильника. Да-да, на заводе происходит даже небольшая тестовая «стирка» когда в машину попадает вода и она внимательно инспектируется на протечки. Так что, обнаружив у свежекупленной машинки LG влажную резину уплотнителя, не удивляйтесь – такая машина, как и все остальные в магазине, прошла строжайший контроль качества.

Наконец, плотная и надежная упаковка, и машины отправляются на склад, ждать еще одну, на этот раз выборочную, проверку.

В «холодильниках» набор операций еще сложнее. Нужно не только собрать корпус, установить компрессор, правильно навесить двери и запустить охлаждающий контур, но еще и провести «запенивание» — грамотную теплоизоляцию. Корпус и двери «запениваются» отдельно.

А вот так выглядят «лепешки» теплоизолятора, позволяющего холодильникам хранить холод:

Без линейного контроля качества – никуда.

Компрессоры производятся только в Южной Корее и импортируются.

На каждом этапе контроля любые замеченные дефекты документируются на специальном листке, и на выходе холодильник, получивший «замечания» от специалистов линейного контроля отправляется на доработку. Дефектные части меняются, и он опять проходит все этапы контроля заново.

Кстати, «поморозить» холодильник тоже успевает – почти 10 минут он работает, и один из этапов оценки его пригодности – проверка морозильной камеры на предмет холодного воздуха.

Упаковать холодильник сложнее, чем стиральную машину, но при помощи больших машин и эта работа занимает секунды. Кстати, на одной и той же линии производится сразу несколько моделей, поэтому оборудование обладает большой гибкостью, да и сотрудникам некогда расслабляться.

Наконец, длившаяся весь рабочий день экскурсия подходит к концу. Мы прощаемся с гостеприимными хозяевами, и смотрим, как начинают прибывать автобусы, развозящие сотрудников по домам. Нас ждет путь длиной почти в 700 километров, а также впечатления, которые продлятся намного дольше.